Prusa está en el corazón de la comunidad de impresión 3D de código abierto, y esta máquina lo demuestra claramente: su asociación con Bondtech ha dado como resultado una de las máquinas más destacadas del mercado en la actualidad.

Lo sorprendente es que puedes adquirir el kit de cuatro herramientas por menos de 2,000 £/$2,000 ensamblado, y el conjunto de ocho herramientas que protagoniza esta revisión está ligeramente por encima de ese umbral. Ese dinero no solo da acceso a la impresión con ocho herramientas, sino también a una de las impresoras 3D más fiables y consistentes que he utilizado. El equipo se basa en la CORE One, una máquina que estoy actualizando a la One+ y que sigue siendo la impresora 3D más utilizada y confiable en el taller.

Si bien esa máquina admite solo un filamento, la mejora hacia una máquina con cambio de herramienta de ocho cabezales tiene mucho sentido para los usuarios que buscan mayor productividad.

Opté por la versión ya montada porque no tengo tiempo para el montaje, pero si prefieres el kit, puedes ahorrar casi £300/$300 respecto a la versión ensamblada que estoy evaluando.

Si bien la impresión con ocho herramientas es, sin duda, el titular principal, solo al usarla y compararla cara a cara con la Bambu Lab H2C y, en la gama más económica, la Snapmaker U1, se empieza a apreciar todo su potencial. La velocidad es una mejora significativa frente a ambos, y incluso con el H2C, a pesar de su cama de impresión mucho más grande, al comparar una impresión de 5 colores en la Core One+ INDX, la nueva impresora produjo más modelos en menos tiempo que la máquina más grande.

En este momento, y considerando el precio, la fiabilidad multicamada y la rapidez, esta es la mejor impresora 3D que he probado (y ya he probado varias). Dificulta recomendar cualquier otra máquina y, con la CORE One L adaptada para utilizar el sistema INDX, Prusa vuelve a liderar el campo para este rango de máquinas, desde proyectos pequeños hasta de gran tamaño.

Prusa CORE One+ (Gen 2) INDX 8-Tool: Precio y disponibilidad

El Original Prusa CORE One+ (Gen 2) INDX 8-Tool está disponible directamente desde Prusa. Los precios empiezan en $2249 / £2039 ensamblada, y $1949 / £1769 para el kit.

El envío comienza el 15 de octubre.

Si ya posees una CORE One o CORE One+, puedes comprar el kit de actualización, que cuesta $999 / £909 para la versión de 8 herramientas (también disponible un head de 4 herramientas). Otros kits de conversión INDX de Prusa también pueden encontrarse aquí.

En esencia, como en el modelo original, no importa qué máquina Original Prusa tengas; siempre hay una ruta de actualización a la versión más reciente.

Prusa CORE One+ (Gen 2) INDX 8-Tool: Diseño

Veo la CORE One original en enero de 2025, y en ese momento fue una actualización significativa de la MK4S, su máquina anterior. Desde entonces hemos visto la versión más grande, la CORE One L, y más recientemente las mejoras Plus para ambas. Ahora también tenemos la INDX de Bondtech y Prusa Research.

Como máquina de Prusa, tienes varias formas de comprarla: la primera es la versión lista para usar, ya montada; esa es exactamente la opción que elegí para esta revisión. Si, sin embargo, quieres ver el interior de la máquina, y para muchos que gestionan granjas de impresión o pequeños negocios, probablemente recomendaría al menos comprar una máquina en formato kit para entender su funcionamiento. Esto te dará una buena idea de cómo repararla si algo sale mal.

Al mirar la máquina, lo primero que notas es que, desde el exterior, se parece mucho a la CORE One. De hecho, el cuerpo principal y el área de impresión son los mismos, y la única pista real son los ocho carretes visibles en el exterior.

Las cajas secas opcionales que puedes acoplar no son obligatorias, y las he usado con menos de dos en el taller; aún así, aparte de los cuatro portacarretes en cada lado, la mayor diferencia es el sistema INDX montado en la parte superior frontal de la máquina.

Este acoplamiento adicional cubre la vista de la plataforma y contiene los ocho nuevos cabezales de herramienta, que se calientan mediante inducción en lugar de cables. Esto permite que se conecten a su muelle magnético en cuestión de segundos; al realizar un cambio de filamento, pueden empezar a imprimir en segundos, mucho más rápido que otros sistemas.

La otra gran diferencia es que, obviamente, la CORE One era una máquina completamente cerrada. Esto se mantiene con la expansión INDX, con una tapa abatible y asegurada por dos soportes giratorios que, por supuesto, también están impresos en 3D.

El área es ligeramente más pequeña que la de la original CORE One, 248 x 205 x 270 mm, frente a 250 x 220 x 270 mm, perdiendo 2 mm en una dirección y 15 mm en la otra, aunque la altura permanece igual.

En esencia, la Prusa CORE One+ INDX es la CORE One+ de segunda generación con el sistema Bondtech INDX incorporado.

Aunque pueda parecer muy similar estéticamente, en la práctica el potencial de esta máquina va mucho más allá de lo que estaba disponible antes y a este precio.

• Diseño: 4.5/5

Prusa CORE One+ (Gen 2) INDX 8-Tool: Características

Una de las grandes ventajas de las máquinas Prusa es su alta personalización: una de las decisiones iniciales es si comprarla ensamblada o en kit. Si gestionas un negocio y vas a adquirir varias unidades, personalmente optaría por la mayoría en versión ensamblada y una en kit, para entender mejor su funcionamiento y reparación.

Si necesitas reducir costos, puedes elegir la versión ensamblada sin cámara, sistema de filtración avanzado o hojas adicionales, que mantiene el precio base. O, si deseas características más avanzadas, puedes añadir la cámara, filtración avanzada y diferentes acabados de hojas según los materiales que imprimes.

La máquina está disponible en opción de 4 o 8 herramientas, con una diferencia de alrededor de £300 entre ambas. Si puedes, te aconsejaría optar por la versión de ocho herramientas, que es la analizada en esta revisión; si no es posible, siempre puedes comprar el kit de actualización de ocho herramientas más tarde.

En cuanto al volumen de impresión, la máquina ofrece un área de 248 x 205 x 270 mm, lo que no es el más grande de su clase y representa una ligera reducción respecto al CORE One+, pero sigue siendo bastante decente.

Como en el CORE One y One+, está diseñada para materiales de ingeniería como PC y nylon y cuenta con una cámara calefactada que alcanza hasta 55°C.

La característica principal es su avanzado cambiador de herramientas. A diferencia de otras máquinas multihilo que tienen una o dos boquillas, o en el caso del H2C 6, U1 4, aquí vemos ocho boquillas independientes prealimentadas con filamentos durante el proceso de calibración inicial. Estas boquillas se encuentran en un muelle de acoplamiento en la parte frontal de la máquina y se calientan por inducción en lugar de cables, calentándose a la temperatura adecuada en unos 12 segundos por material, por lo que está lista para usar. Este proceso reduce significativamente el desperdicio de filamento y el tiempo de puesta en marcha.

Lo impresionante es que cuando esas herramientas regresan al muelle se enfrían rápidamente. Son cabezales pasivos, por lo que mientras el filamento está cargado en ellos no hay electrónica, lo que facilita aún más el reemplazo de boquillas cuando es necesario.

Una característica que resalta Prusa es que el nivelado de la cama se realiza por medio de presión, de modo que las boquillas tocan la cama de impresión antes de empezar; una celda de carga lee la fuerza y la máquina sabe exactamente dónde está la cama. Esto difiere de muchas impresoras modernas que usan soluciones ópticas. Si bien estas son generalmente buenas, no siempre son 100% precisas.

Otra novedad de Prusa es el limpiador de silicona: pads de silicona situados a la derecha de la máquina, con cada boquilla limpiándose para eliminar blobs antes de imprimir, junto al colector de purga, que tras numerosas pruebas acumula muy poco residuo.

La cabeza INDX utiliza electrónica conductiva que calienta cada cabezal pasivo. Además, el extrusor es autoajustable, capaz de adaptar su agarre a diferentes materiales. Esto significa que, con el mismo sistema, puedes imprimir con materiales blandos como TPU y filamentos de ingeniería más rígidos sin detener el extrusor para cada uno.

Por último, al ser pasivos, cambiar las herramientas lleva solo unos segundos. Si quieres pasar de 0.4 a 0.25 mm o incluso a 0.8 mm, el proceso de cambio de herramienta tarda un par de segundos: descarga de filamento, extracción de la herramienta del muelle, desconectar y retirar el tubo de alimentación; insertar la nueva herramienta, volver a colocarla en el muelle, cargar el filamento y listo para imprimir.

Cada cabezal debe calibrarse, y un sensor de calibración automática de offset de herramienta se monta en el exterior del área de impresión. La rapidez con la que esto funciona, y el hecho de que todo es automático, es impresionante. Para mantener un rendimiento constante, suelo repetir la calibración completa al final de cada semana tras limpiar la máquina de desechos, lo que probablemente ha contribuido a su fiabilidad.

Para reducir las vibraciones, la máquina cuenta con una estructura de acero y es relativamente pesada, pero con asas laterales facilita moverla de un lado a otro del taller.

En estos días, la seguridad es un tema relevante y es agradable ver que Prusa lo ha tomado en serio, ofreciendo una solución 100% offline y, si se desea, privada para la transferencia de archivos a la máquina. Si quieres quitar el módulo Wi‑Fi, es sencillo, y si buscas mayor seguridad, Prusa ofrece varias funciones avanzadas.

• Funciones: 5/5

Prusa CORE One+ (Gen 2) INDX 8-Tool: Rendimiento

La expectación en la comunidad 3D para la Prusa CORE One+ INDX 8T es notable. Combina la sólida capacidad de impresión de la Prusa CORE One con el cambiador de herramientas de Bondtech, y el resultado es una impresora asombrosa que genera impresiones multicolor excepcionalmente finas a un precio razonable frente a la competencia en este sector.

Como es habitual, hay algunas desventajas menores, como el hecho de que la cama de impresión de la versión CORE es relativamente pequeña en comparación con lo que hemos visto recientemente, y en mis primeras pruebas tuve algunos errores de impresión. Pero a medida que la impresora fue aclimatándose y aprendiendo el sistema, pude resolver todos los problemas y comprender mejor la máquina, lo que me dio confianza de que, como con sus predecesoras, si algo sale mal, puedo repararlo sin esperar largos periodos de reparación.

El proceso para empezar, en esencia, no es más complicado que con cualquier otra máquina: de la caja a la mesa del taller lista para imprimir en no más de 10 minutos. Fue más rápido de lo que esperaba, especialmente porque configuré la XL hace un par de años.

También se incluye una llave USB-C con suficientes modelos para empezar. Al ir cargando los ocho carretes en el lateral de la máquina, el espacio necesario se expandía, pero aún así cabe junto a otras máquinas en la zona de pruebas.

Una de las cosas que más me gusta es que puedo mover fácilmente esta impresora por el taller sin mayores problemas. Es pesada, pero no en comparación con máquinas más grandes. Es un punto intermedio entre la Snapmaker y la Bambu Lab H2C.

Al empezar las pruebas, me planteaba si, con una cama de impresión de tamaño estándar, ¿sería viable para personas que gestionan granjas de impresión? ¿Era suficientemente rápida, sabiendo que esa plataforma no podría imprimir el mismo volumen de modelos? En las primeras pruebas suministradas por Prusa, cuando las piezas salían de la plataforma, quedé impresionado por la complejidad de los modelos y por el tiempo de impresión.

Realicé una serie de impresiones multicapa y, en algunos casos, multi-material, que tomaron mucho menos tiempo del esperado, incluso con la H2C configurada a velocidades máximas utilizables.

Terminé haciendo una comparación directa entre ambas con un modelo de dragón, y aquí es donde la velocidad de la Prusa CORE One+ INDX 8T destacó. En la H2C, la plataforma pudo imprimir 14 dragones, lo cual fue impresionante, mientras que la INDX estuvo limitada a 9. En cuanto al tiempo de impresión, la H2C tardó 3 días y 10 horas en completar ese conjunto, mientras que la Prusa tardó 1 día y 35 minutos, según el software. Traducido al tiempo real, estas impresiones se acercaron mucho en precisión, con un margen de unas 30 minutos. Al finalizar las 15 impresiones de la H2C, tenía 27 de la Prusa CORE One INDX. Evidentemente, hay que limpiar la plataforma tras cada lote de impresiones.

Otro punto es que no hay torre de purga. En su lugar, se elimina una pequeña cantidad de filamento de la cabeza de herramienta antes de su uso, pero la velocidad de cambio de herramientas es muchísimo más rápida que en otros cambiadores. Este sistema de inducción funciona increíblemente rápido, a veces ni siquiera parece que haya producido el cambio, ya que la impresora deja de imprimir solo unos segundos.

Esta prueba también fue una buena oportunidad para asegurar la calibración y la precisión de ambas impresoras, y llevó un par de días lograr una fiabilidad del 100% en ambas. Pero desde el inicio, ambas máquinas funcionaron de forma estable y paralela.

Al colocar los modelos impresos, lo primero que llama la atención es la similitud en la calidad entre ambas. Capas uniformes y transiciones de color limpias. A simple vista se siguen viendo capas, pero estas impresiones son tan finas como cualquiera.

A lo largo de las pruebas, como suele ocurrir, hubo varias actualizaciones de firmware; algunos problemas iniciales con la herramienta ocho, que a veces imprimía ligeramente por encima, se resolvieron. Tras una actualización, una buena limpieza del interior y una recalibración completa, aquello cobró vida de nuevo. Fue un fallo extraño que apareció tras una actualización y un fallo de impresión, y se solucionó con la siguiente actualización. Desde entonces, han pasado tres semanas y esa boquilla funciona perfectamente.

Hay algunos otros problemas menores: el soporte de filamento en el lateral, aunque práctico, expone los filamentos; Prusa vende estuches secos individuales para cada filamento, lo cual es positivo, pero son soluciones algo sobredimensionadas. También está el tema de la alimentación del filamento: a diferencia de la Snapmaker o Bambu con sistemas multifilamento, aquí hay que introducir manualmente cada filamento; con cuatro carretes en cada lado, esto puede resultar un poco enrevesado. Sería interesante ver un sistema de autoalimentación.

Además, para usuarios menos experimentados, la cámara y el sistema de filtración que están en la parte trasera deben instalarse manualmente: no es simplemente enchufar y listo. Requiere retirar un panel, pasar el cable y conectarlo a la placa, lo cual toma unos 15–20 minutos. No es complejo, pero añade un paso adicional frente al uso inmediato. La idea es que puedas adaptar la máquina a tus necesidades exactas; no todos quieren una cámara, pero como es un complemento cada vez más común, es razonable que esté disponible.

Otra sorpresa es que las boquillas no están diseñadas para impresión abrasiva, así que si planeas usar PETG-CF, PC-CF u otros materiales abrasivos, las boquillas se desgastarán relativamente rápido. En general están calificadas para 10 kg de PETG-CF o 5 kg de PC-CF. Al probar varios materiales, noté que con Filament Ultra Glow la boquilla podría requerir reemplazo tras aproximadamente 0.5 kg de filamento. No son boquillas endurecidas, aunque hay opciones en camino.

El área de impresión es de 248 x 205 x 270 mm, lo que reduce el tamaño de la plataforma en comparación con el CORE One, proporcionando una ligeramente menor área de construcción.

Una de las cosas positivas es que muchos de los primeros problemas, como el stringing y otros fallos de rendimiento, se han abordado con cada actualización de firmware.

Para esta muestra de revisión, se trata de un prototipo de producción temprano, y lo sorprendente es que con cada actualización de firmware y con la experiencia adquirida, la máquina se vuelve más precisa y confiable. Lleva ya tres semanas funcionando sin necesidad de intervenciones significativas y estará lista para nuevos lotes. Recojo la máquina para su mantenimiento cada cierto tiempo, pero en general es una impresora multifunción que puede imprimir miles de modelos sin un mantenimiento intensivo, y eso es uno de los puntos clave de las máquinas Prusa.

Precisión dimensional – puntuación 4

Target 25 = X: 24.76 mm / Error 0.24 mm | Y: 24.70 mm / Error 0.30 mm

Target 20 = X: 19.82 mm / Error 0.18 mm | Y: 19.80 mm / Error 0.20 mm

Target 15 = X: 14.75 mm / Error 0.25 mm | Y: 14.72 mm / Error 0.28 mm

Target 10 = X: 9.88 mm / Error 0.12 mm | Y: 9.83 mm / Error 0.17 mm

Target 5 = X: 4.88 mm / Error 0.12 mm | Y: 4.78 mm / Error 0.22 mm

Promedio X = 0.182 mm

Promedio Y = 0.234 mm

Promedio XY = 0.208 mm

Rendimiento de Flujo Fino – puntuación 4

Desventajas Finas – puntuación 5

Sobrecantidades – puntuación 5

Puentes – puntuación 4

Resonancia XY – puntuación 2.5

Alineación del eje Z – puntuación 2.5

Total: 27 de 30.

Antes de cerrar la sección de rendimiento, otro punto sobre las impresiones es el nuevo modo de mezcla de color dentro de PrusaSlicer conocido como Prusa Color Mix, y sigo sorprendido de cómo funciona. En esencia, funciona como una matriz de puntos que mezcla los colores para crear más colores mediante capas finas de filamento sin mezclar físicamente dos o más colores. En dos modelos de peces que imprimí al principio, quedó claro que se podían obtener varios tonos incluso con un único color cargado. Volví a PrusaSlicer para experimentar con los modos de mezcla de color y, de nuevo, quedé impresionado por la facilidad de uso. Si cargas filamentos de colores variados, obtendrás resultados interesantes. Si buscas características de gran impacto, elegir cuidadosamente los filamentos es clave, pero, sea como sea, los resultados son realmente impresionantes.

• Rendimiento: 5 / 5

Original PRUSA CORE One: Veredicto final

La Original Prusa CORE One+ INDX 8T pertenece a una categoría de máquinas de alto rendimiento y, si bien la superficie de impresión es más pequeña que la CORE One, la velocidad para realizar impresiones multicolor es mucho más rápida que cualquier máquina lista para usar que haya probado.

La mayor parte de los primeros errores eran de aclimatación de la máquina y, tratándose de una muestra de producción temprana, se esperan correcciones a través de actualizaciones de firmware. Aun así, incluso en una muestra temprana de producción, su rendimiento ha sido sólido y comparable o superior a todas las máquinas en mi taller.

Además, ha captado el interés de varias amigas y colegas que gestionan granjas de impresión y empresas de ingeniería, especialmente para prototipado con múltiples materiales y colores. Los tiempos de producción de esos modelos se reducen significativamente, y la impresión 3D ya reduce el tiempo de prototipado; la Prusa CORE One+ INDX lo reduce aún más.

Qué sorprende es que, incluso con una máquina de montaje casi lista para usar y con todas las actualizaciones de firmware y el conocimiento disponible, se mantiene como una de las opciones más económicas para multitarea, sin dejar de ser una de las mejores.

Algunas máquinas presentan un diseño más plástico y acabado más refinado, pero el estilo de Prusa para talleres es, en muchos casos, más práctico. Si algo falla, hay acceso a planos, una enorme base de conocimiento y una de las mejores redes de soporte disponibles de cualquier fabricante de impresoras 3D. Nunca te quedarías sin una impresora.

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La tecnología de cámara ha avanzado a pasos agigantados a lo largo del siglo XX y XXI, pero uno de los desarrollos más importantes fue la invención del sensor de imagen CMOS. Esta invención, apodada la “cámara en un chip”, es la tecnología que permite a cualquiera llevar cámaras de alta resolución en el bolsillo.

Sin embargo, la historia del CMOS puede trazarse hasta el deseo de la NASA de instalar cámaras pequeñas y de bajo consumo capaces de capturar imágenes de alta resolución en naves espaciales interplanetarias.

El Dr. Eric R. Fossum es el inventor de la cámara en un chip, y no solo ha dado forma a una era de la fotografía espacial, sino también a las muchas industrias y tecnologías que rodean a las microcámaras que conocemos hoy.

La cámara en un chip ha cambiado el mundo

Antes del desarrollo del sensor de imagen CMOS, la fotografía y la videografía dependían a menudo de películas fotográficas, o de los más avanzados Dispositivos de Acoplamiento por Carga (CCDs). La misión Apolo 11 utilizó cámaras Hasselblad diseñadas específicamente, que resultaban demasiado pesadas para el retorno a la Tierra, lo que obligó a los astronautas a transportar únicamente el carrete para su revelado. Esas cámaras siguen presentes hoy en día.

Los CCDs, por su parte, fueron el precursor del sensor de imagen basado en CMOS. Detectaban fotones mediante píxeles individuales que alimentaban una carga eléctrica a un único amplificador de lectura en una configuración fila por fila. Estas cámaras mejoraron significativamente en cuanto a peso y a la captura de imágenes mucho más vívidas que sus homólogas basadas en película, pero sufrían de alto consumo de energía y generación de calor.

Los sensores de imagen CMOS mejoraron aún más el diseño de CCD al dotar a cada píxel de su propio circuito de conversión y amplificador local, permitiendo que cada píxel se leyera simultáneamente y reduciendo drásticamente la energía requerida por imagen capturada y el calor generado por la cámara.

Los sensores de imagen CMOS son la base sobre la que trabajan la mayoría de cámaras modernas, desde la cámara de tu teléfono y la del timbre de tu casa, hasta los Sistemas Avanzados de Ayuda a la Conducción que alimentan los coches autónomos, e incluso las cámaras que aún se dirigen al espacio hoy.

Conozco al Dr. Fossum para entender cómo se desarrollaron los sensores de imagen CMOS y su impacto en el mundo que conocemos hoy.

• Eric, ¿pensabas alguna vez que tu invención, el sensor de imagen basado en CMOS, tendría un impacto tan grande en la sociedad a nivel mundial?

Pensé que podría volverse ubiquitous y que debería hacerlo, pero mi confianza en que realmente ocurriría era baja, debido a todo tipo de incógnitas. No preveía en absoluto la aplicación en redes sociales, ni su impacto en la sociedad, ni su impacto en la recopilación de noticias por ciudadanos, ni su impacto en la justicia social, ya sea para proteger a actores buenos en la aplicación de la ley o para identificar a actores problemáticos. También sabía que podría haber impactos en la privacidad y la libertad, y me incomoda cómo ha evolucionado.

• Observo que trabajaste en el legendario JPL (Jet Propulsion Laboratory) de la NASA en esa época. No solemos asociar a JPL con imágenes digitales de vanguardia. ¿Cómo sucedió eso? ¿Fue JPL, en esencia, otro Xerox PARC?

La NASA y JPL están asociadas a la imagen digital avanzada desde sus primerísimas actividades en la exploración robótica del espacio. Los ingenieros de JPL encontraron formas de enviar de vuelta imágenes de lugares lejanos mediante imágenes digitales y transmisión de datos. Eugene F. Lally en JPL en 1961 fue probablemente el primer avance de la idea de una captura de imágenes mosaico, donde mosaico se refiere a una matriz de píxeles. JPL desarrolló muchas tecnologías de imagen digital para uso científico en el duro entorno del espacio, con captura de imágenes de alta precisión y fiable a lo largo de un rango mayor de longitudes de onda que los productos de consumo. Mi trabajo en JPL fue creado por la dirección de JPL para ampliar la profundidad de banco de CCDs.

• Seguro que seguiste con interés la travesía visual de Artemis II hace unas semanas: desde las fotos icónicas hasta los videos que la tripulación y todo el equipo produjeron durante ese viaje. ¿Recuerdas qué pensamientos tuviste cuando viste por primera vez las maravillosas imágenes que entregó la tripulación?

Mis pensamientos iniciales se centraron en las imágenes impresionantes, y me alegró que los humanos hayan regresado a la luna, al menos en órbita por ahora. Pero también se me ocurrió que era increíble que la tecnología de sensores de imagen inventada por la NASA, utilizada en un teléfono inteligente de consumo (y en una cámara digital), fuera utilizada en esta misión, cumpliendo aún más su promesa de hacer las cámaras más rápidas, más baratas y mejores.

• Tu investigación actual en Dartmouth se centra mucho en el Quanta Image Sensor (QIS). ¿Puedes contarnos más sobre qué es, en qué se diferencia de los sensores CMOS y por qué se llama Quanta (presumo que es el plural de Quantum)?

En el CMOS QIS, gracias a su ultra-bajo ruido de lectura, es posible por primera vez discernir fotones individuales mediante sus electrones de fotoemisión y contar con alta precisión el número de electrones de fotoemisión en cada píxel, a temperatura ambiente, con bajas tensiones y sin el uso de ganancia por avalancha. El QIS de CMOS que desarrollamos en Dartmouth y posteriormente en la spin-off Gigajot es, en esencia, un sensor de imagen CMOS que utiliza transferencia de carga intra-píxel (inventada en JPL) y una capacitancia de nodo de lectura extremadamente baja, para generar una señal de voltaje suficientemente grande a partir de un solo fotoelectrón para superar el ruido térmico de fondo en silicio.

El concepto de QIS, sin embargo, es agnóstico a la tecnología, ya que se trataba de crear grandes imágenes una fotón a la vez. La tecnología de Diodos de Avalancha de Fotones Individuales (SPAD) ha avanzado significativamente en los últimos 20 años para ser útil también en la implementación de sensores de imagen. Un SPAD QIS tiene píxeles más grandes y consume mucha más energía que el CMOS QIS, pero ofrece etiquetado temporal de la llegada de píxeles significativamente más preciso que el CMOS QIS y se está produciendo como un proceso de fundición que también se integra fácilmente con circuitos CMOS.

• ¿Cómo ha impactado IEEE tu trayectoria profesional?

Soy miembro de IEEE desde que era estudiante y desde entonces he llegado a ser Life Fellow. Las sociedades profesionales son muy importantes para la difusión de la investigación de vanguardia entre expertos en el campo, y IEEE no es la excepción. He publicado muchos artículos bajo IEEE, en subsectores de Dispositivos Electrónicos y Circuitos Sólidos, y me he beneficiado de reuniones IEEE como la International Electron Devices Meeting (IEDM) y la International Solid-State Circuits Conference (ISSCC). IEEE también fue socio en los primeros días de lo que hoy se conoce como International Image Sensor Workshop, que yo y otros fundamos en 1986.

• ¿Cuál es, desde tu punto de vista, el futuro de los sensores de imagen para consumo, dado que los smartphones mainstream ya cuentan con sensores de cientos de millones de píxeles y hemos llegado a un punto de rendimientos decrecientes?

Ciertamente a corto plazo, los sensores de imagen y los consumidores se han beneficiado de la integración 3D y de dispositivos en forma de obleas apiladas. La integración en chip de funciones más avanzadas, posiblemente incluyendo funciones inteligentes de imagen o procesamiento en el borde, abre nuevas vías para mejorar la captura de imágenes y su comprensión directamente en el plano focal. Esto era algo que soñaba desde los años 80, cuando exploraba, investigaba y escribía sobre sensores de imagen inteligentes y procesamiento de imágenes en el plano focal, pero entonces era demasiado temprano.

• ¿Qué opinas sobre PIS (Processing-in-sensor), que fusiona computación, el sensor de imagen y la memoria en un sistema holístico en el borde?

Como mencioné, he estado pensando en este tema desde mis años de posgrado a principios de los años 80 en Yale y luego en la Universidad de Columbia. No estoy familiarizado con la sigla PIS (que podría ser una elección de nombre poco afortunada), pero sí creo que depende mucho de la aplicación. Además, existe un problema de comunicación de datos y procesamiento en paralelo, donde el cómputo local por píxel es fácil, pero el cómputo global de la imagen, donde diferentes regiones deben ser analizadas, sigue siendo difícil en el plano focal. Esto podría evitar la adición de disipación de energía adicional al chip del sensor de imagen e, en su lugar, dividir el sistema de imagen en dos partes: cómputo local en el plano focal y cómputo regional o global fuera del plano focal.

• Hoy hay miles de millones de cámaras que capturan el mundo en dos dimensiones, generando millones de gigabytes de datos. ¿Alguna vez te has interesado por tecnologías de almacenamiento exóticas (algunas de las cuales usan sensores de imagen)?

No he trabajado mucho en sistemas de almacenamiento exóticos, aunque en Photobit, nuestra spin-off de JPL, trabajamos con empresas, desde otras startups hasta gigantes como AT&T Bell Labs, sobre la lectura de memorias holográficas ópticas. Aunque, en ese momento, estábamos centrados principalmente en el chip del sensor de imagen y en la lectura de alta velocidad.

• ¿Puedes hablarnos sobre la significancia de la Medalla Nishizawa de IEEE Jun-Ichi Nishizawa, y qué significa este reconocimiento para ti?

Quien no gusta de ser reconocido por sus colegas por sus logros? Aun así, es un momento muy humillante que me hace reflexionar sobre las grandes personas con las que he tenido la suerte de trabajar a lo largo de los años. Ha sido un privilegio trabajar con estas personas y recorrer este viaje juntos. Como siempre intento mencionar, la increíble tecnología de sensores de imagen CMOS que todos usamos a diario fue posible gracias al duro e innovador trabajo de miles de ingenieros de sensores de imagen en todo el mundo.

• Estamos planificando una serie especial a finales de año, que examine herramientas que utilizan los líderes de opinión en su vida diaria. Nombra una (física o basada en software) que consideres crítica para tu rutina de trabajo diario y por qué la elegiste.

Creo que las herramientas de IA son grandes ahorradoras de tiempo para encontrar y curar información, y a menudo aprendo mucho de su aparente conocimiento, y a veces de sus ideas. Hoy en día utilizo Co-Pilot mucho. Pero siempre me preocupa a quién, directa o indirectamente, estoy compartiendo información e ideas. Creo que esto es algo que todos deberíamos considerar y plantear preguntas difíciles a las grandes empresas de IA.